2025年4月1日，隨著方大達(dá)鋼新廠區(qū)正式揭牌，這家擁有67年歷史的鋼鐵企業(yè)開啟了嶄新篇章。從1958年建廠至今，達(dá)州鋼鐵歷經(jīng)國營到民營、獨立經(jīng)營到集團(tuán)運營的轉(zhuǎn)型，如今在方大集團(tuán)帶領(lǐng)下，達(dá)州鋼鐵抓住異地搬遷轉(zhuǎn)型契機(jī)，更是從“傳統(tǒng)制造”向“智能制造”邁出了關(guān)鍵一步。

新廠區(qū)總投資150億元，占地5500余畝，以“綠色化、智能化、高效化”為核心，通過引進(jìn)國內(nèi)先進(jìn)設(shè)備、重構(gòu)生產(chǎn)流程、深度融合工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)技術(shù)，實現(xiàn)了生產(chǎn)效率、環(huán)保指標(biāo)、產(chǎn)品質(zhì)量全面提升。這座承載著幾代達(dá)鋼人夢想與希望的現(xiàn)代化鋼鐵企業(yè)，正以昂揚的姿態(tài)在巴蜀大地傲然崛起。

智慧引擎：全流程數(shù)字化管控的“最強(qiáng)大腦”

步入方大達(dá)鋼智慧管控中心，映入眼簾的是一塊巨大的電子屏幕，上面實時跳動著各項生產(chǎn)數(shù)據(jù)，這是企業(yè)管控生產(chǎn)的“智慧大腦”，該平臺采用“1+2模式”，1個工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺+生產(chǎn)、經(jīng)營管控一體化平臺，構(gòu)建起了覆蓋生產(chǎn)全流程的智能管控體系，實現(xiàn)了焦化、煉鐵、煉鋼、軋鋼等工序數(shù)據(jù)“不落地”傳輸，生產(chǎn)調(diào)度效率提升至40%以上。

通過智能制造云平臺，企業(yè)可實現(xiàn)精準(zhǔn)監(jiān)控能耗、質(zhì)量、設(shè)備狀態(tài)等2000余項指標(biāo)，還可通過AI算法智能優(yōu)化生產(chǎn)計劃，有效降低噸鋼綜合能耗，實現(xiàn)生產(chǎn)、管理環(huán)節(jié)的自動化和信息化系統(tǒng)整合，集成管理服務(wù)，提高管理效能。

新廠區(qū)的智能化轉(zhuǎn)型，以工業(yè)互聯(lián)網(wǎng)平臺為核心，構(gòu)建了生產(chǎn)管控一體化、經(jīng)營管控一體化的全新架構(gòu)。方大達(dá)鋼大數(shù)據(jù)中心主任魏峰川談到，通過生產(chǎn)管理系統(tǒng)的深度應(yīng)用，全廠生產(chǎn)流程實現(xiàn)了“一鍵操作”，工序能耗顯著降低。例如，煉鐵工序采用鐵水包自動加揭蓋技術(shù)，既減少了氣體擴(kuò)散，又將噸鐵能耗降低12%。這種數(shù)據(jù)驅(qū)動的精益生產(chǎn)模式，杜絕了傳統(tǒng)鋼鐵企業(yè)的“跑冒滴漏”現(xiàn)象，使產(chǎn)品質(zhì)量穩(wěn)定性提升25%。

以實例說明智能設(shè)備的高效運用，方大達(dá)鋼焦化單元設(shè)有全廠性生產(chǎn)智能管控系統(tǒng)，集成檢測、控制、調(diào)度、優(yōu)化等功能于一體，下設(shè)基礎(chǔ)過程自動化、安全儀表SIS、火災(zāi)報警以及可燃?xì)怏w檢測報警等多個系統(tǒng)，能夠完全實現(xiàn)焦化單元智能化操作，其中硫銨工藝采用機(jī)器人自動碼垛、焦?fàn)t車輛采用“有人值守、無人操作”技術(shù)，通過智慧引領(lǐng)，大幅了提升生產(chǎn)效率。

智能設(shè)備：開啟智能生產(chǎn)新紀(jì)元

達(dá)州鋼鐵新廠區(qū)的核心優(yōu)勢之一，在于其引入的全國領(lǐng)先的技術(shù)裝備。兩座釩鈦礦冶煉高爐，采用鑄鐵——銅冷卻壁、分段分區(qū)軟水密閉循環(huán)冷卻等先進(jìn)技術(shù)，裝備水平達(dá)到國內(nèi)一流。以1號高爐為例，其爐體高40米、總高度88米，爐體最大直徑11米，爐殼共18段，建設(shè)過程中運用了均壓煤氣回收、煤氣干法除塵、“一罐制”鐵水運輸?shù)裙?jié)能環(huán)保技術(shù)。“這兩座高爐的‘背靠背’布置設(shè)計，不僅提高了空間利用率，更通過協(xié)同作業(yè)降低了能耗，排放指標(biāo)全面優(yōu)于國家最新標(biāo)準(zhǔn)。”方大達(dá)鋼煉鐵廠副廠長李延宏自豪地說。

在煉鐵高爐車間外，QZ25-19.5A6智能天車成為生產(chǎn)線上的一道亮麗風(fēng)景線。這款集成寬視野行走驅(qū)動系統(tǒng)、全電動行走系統(tǒng)、無線通訊系統(tǒng)等先進(jìn)技術(shù)的智能設(shè)備，支持手動、半自動、全自動“三操模式”自由切換，保留傳統(tǒng)操作靈活性的同時，實現(xiàn)了智能化全過程自動操作。崗位員工可通過室內(nèi)透屏實現(xiàn)精準(zhǔn)操控，遠(yuǎn)離高空危險，提升作業(yè)效率。智能天車較原行車設(shè)備穩(wěn)定性大幅提升，由周、月檢修轉(zhuǎn)為季度檢修，大大降低了生產(chǎn)成本和勞動強(qiáng)度。

煉鋼廠連鑄車間的新型智能噴碼機(jī)，以自動化標(biāo)識技術(shù)替代了傳統(tǒng)人工標(biāo)記。該設(shè)備可在400至1000℃的高溫鑄坯表面直接噴碼，靈活調(diào)整內(nèi)容、字體及位置，顯著提升標(biāo)識效率和準(zhǔn)確性，避免人工標(biāo)記易出錯、效率低的問題。智能噴碼機(jī)的應(yīng)用實現(xiàn)了鑄坯信息全程可追溯，確保后續(xù)軋制、倉儲等環(huán)節(jié)精準(zhǔn)管控，有效降低混坯、錯軋風(fēng)險。

先進(jìn)工藝：重塑鋼鐵生產(chǎn)新范式

新廠區(qū)建設(shè)之初，方大達(dá)鋼便將工藝優(yōu)化作為核心領(lǐng)域，引入多項國內(nèi)領(lǐng)先的智能制造技術(shù)，讓每一個生產(chǎn)環(huán)節(jié)都經(jīng)歷了脫胎換骨的改造，煉鐵工藝的革新尤為顯著。方大達(dá)鋼新廠區(qū)成功引入煤氣回收系統(tǒng)，利用煤氣低壓管網(wǎng)供給新廠區(qū)低壓煤氣用戶使用，大幅減少高爐煤氣對空排放、降低煤氣排放噪聲以及對空氣的污染。預(yù)計全年兩座高爐可回收高爐煤氣約584萬立方米，有效解決了高爐煤氣浪費的問題。

此外，煉鐵工藝還成功引用了底濾法爐渣處理裝置，這是一種新型工藝技術(shù)，操作簡便，設(shè)備維護(hù)成本低，在生產(chǎn)過程，按照爐渣?；⒃旌衔镞^濾、冷卻塔冷卻、沖渣水循環(huán)利用、蒸汽回收、自動化控制與智能化管理相融合等，實現(xiàn)渣水高效分離和水資源最大化循環(huán)利用，以此推動企業(yè)綠色低碳高質(zhì)量發(fā)展。

煉鋼工藝同樣實現(xiàn)了從“傳統(tǒng)制造”向“智能制造”的跨越。值得一提的是，煉鋼各個生產(chǎn)工序粉塵點均按照超低排放設(shè)置環(huán)境除塵設(shè)施，轉(zhuǎn)爐煙氣一次除塵采用“靜電除塵+煤氣冷卻前置”工藝，使粉塵排放濃度降低至10mg/Nm³以下；轉(zhuǎn)爐鋼渣采用先進(jìn)的“輥壓破碎+有壓熱燜+濕電除塵”工藝，使粉塵排放濃度降低至10mg/Nm³以下，尾渣經(jīng)過二次處理實現(xiàn)100%綜合利用。

領(lǐng)航鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級新征程

搬遷轉(zhuǎn)型，不僅是方大達(dá)鋼發(fā)展的里程碑，更是中國鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級的縮影。在這里，傳統(tǒng)工業(yè)與數(shù)字技術(shù)深度融合，綠色發(fā)展與經(jīng)濟(jì)效益同頻共振。正如方大達(dá)鋼董事長王洪所言，我們將以新廠區(qū)為起點，打造具有川東北極具競爭力的綠色智能鋼鐵企業(yè)，為鋼鐵工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展貢獻(xiàn)達(dá)鋼力量。

從老廠區(qū)的最后一爐鐵水，到新廠區(qū)的智能生產(chǎn)線；從67年的風(fēng)雨歷程，到新時代的創(chuàng)新征程，達(dá)州鋼鐵正以“高端、智能、綠色”為方向，書寫著中國鋼鐵工業(yè)的嶄新篇章。這座矗立在達(dá)州東部經(jīng)開區(qū)的現(xiàn)代化鋼城，不僅是技術(shù)進(jìn)步的象征，更是鋼鐵行業(yè)向價值鏈高端攀升的生動實踐。未來，方大達(dá)鋼將繼續(xù)以“智”為擎，領(lǐng)航鋼鐵行業(yè)轉(zhuǎn)型升級新征程，為中國鋼鐵工業(yè)高質(zhì)量發(fā)展添動力。