2024年12月23日，廣汽本田汽車有限公司開發(fā)區(qū)新能源工廠正式投產(chǎn)，標(biāo)志著企業(yè)步入電動化和智能化新的發(fā)展階段。廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠設(shè)計產(chǎn)能為12萬輛/年，集合了30多項全球領(lǐng)先、50多項國內(nèi)領(lǐng)先、近60項Honda全球首次應(yīng)用的技術(shù)工藝，并實現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”，再創(chuàng)“數(shù)智·零碳”新標(biāo)桿。該工廠也是Honda全球第一座全新建設(shè)的新能源智造基地，由廣汽本田從無到有傾力打造，從頭開始制定適配新能源制造的方案，在空間利用、設(shè)施配套上更為靈活。

作為“蘊新智遠(yuǎn)”企業(yè)戰(zhàn)略轉(zhuǎn)型升級計劃的重要落地舉措，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠全面應(yīng)用的新能源智造科技，并傳承26年“廣本質(zhì)造”大廠體系積淀，助力企業(yè)加速智電轉(zhuǎn)型，打造一個“更智能、更綠色、更高效”的廣汽本田。

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠

數(shù)智新質(zhì)造，打造新能源生產(chǎn)線

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠充分吸收了Honda全球四輪相關(guān)工廠的經(jīng)驗智慧，結(jié)合國內(nèi)先進(jìn)的數(shù)字化和智能化技術(shù)設(shè)備，打造一個智慧、高效率、安心的“數(shù)智”工廠。

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠通過一體化數(shù)智系統(tǒng)打通生產(chǎn)、品質(zhì)、物流等全領(lǐng)域數(shù)據(jù)信息，實現(xiàn)高效率、高準(zhǔn)則造車。引入更智能的MES制造執(zhí)行系統(tǒng)，強化數(shù)據(jù)分析應(yīng)用，“智慧大腦”實現(xiàn)生產(chǎn)全流程智能化管理：可對生產(chǎn)現(xiàn)場進(jìn)行資源調(diào)配、聯(lián)動AGV（自動引導(dǎo)車）集群實現(xiàn)精準(zhǔn)自動的物流配送等，還可以打通研產(chǎn)銷全流程數(shù)據(jù)，實現(xiàn)個性化生產(chǎn)；導(dǎo)入全流程RFID技術(shù)，讓每臺車都擁有一個“數(shù)字ID”，集成生產(chǎn)過程的上萬個數(shù)據(jù)，“一車一檔”的品質(zhì)大數(shù)據(jù)管控，讓汽車品質(zhì)可追溯；擁有“設(shè)備在線管理系統(tǒng)”，實時把握設(shè)備健康狀態(tài)，產(chǎn)品質(zhì)量參數(shù)實時可見；依托IoT萬物互聯(lián)，900多套機器之間可以“對話”、共享數(shù)據(jù)和指令，實現(xiàn)生產(chǎn)和物流的智能調(diào)度，用戶可以通過APP隨時查詢車輛進(jìn)度。

重載型AGV設(shè)備智能搬運

廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠通過四大車間深度導(dǎo)入智能化設(shè)備，實現(xiàn)全流程智能化生產(chǎn)，打造先進(jìn)、高質(zhì)量的新能源產(chǎn)品。沖壓車間采用全伺服生產(chǎn)線，最快3.75秒就生產(chǎn)一個/一對沖壓零件，零件生產(chǎn)完成后由機器人完成100%自動裝箱，并通過AGV將沖壓件準(zhǔn)確運送到智能立體倉庫。該倉庫有7層樓高、約6.5個籃球場大，通過與生產(chǎn)系統(tǒng)的智能對接，可完成零件自動出庫及AGV自動配送，實現(xiàn)從沖壓線末到焊裝車間的100%自動化無人物流。

智能立體倉庫

焊裝車間大規(guī)模應(yīng)用高速機器人，實現(xiàn)焊接100%自動化，導(dǎo)入AGV設(shè)備實現(xiàn)運輸100%自動化，采用視覺引導(dǎo)取件技術(shù)實現(xiàn)大中部品100%自動取件安裝，并應(yīng)用行業(yè)首創(chuàng)的焊接強度AI檢測，相當(dāng)于為汽車“拍CT”，360°無死角透視車身，確保車身焊點100%合格；涂裝車間采用行業(yè)先進(jìn)的定量機和噴槍系統(tǒng)實現(xiàn)100%全車自動涂膠，結(jié)合視覺定位系統(tǒng)，打膠精度達(dá)到0.5mm；總裝車間采用智造裝配工藝，整體自動化率近30%，達(dá)到國內(nèi)汽車行業(yè)總裝水平近3倍，導(dǎo)入多項行業(yè)首創(chuàng)的自動化項目，如機器人集約陣列無人化全自動分裝線、高精度三維視覺定位大物總成自動移載及合裝、超小物精細(xì)化自動裝配等，經(jīng)過一系列復(fù)雜有序的操作，各種零部件被準(zhǔn)確地組裝在一起。

焊接車間大規(guī)模應(yīng)用高速機器人

基于數(shù)智化等先進(jìn)技術(shù)的應(yīng)用，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠實現(xiàn)了新能源制造更加安心、可靠的高標(biāo)準(zhǔn)。智能的設(shè)備參數(shù)實時監(jiān)控和預(yù)測性維護(hù)，助力設(shè)備故障削減50%，大大提升了生產(chǎn)穩(wěn)定性；大型沖壓件實現(xiàn)100%自產(chǎn)；激光焊接速度可達(dá)100mm/s，高于行業(yè)水平10%，具有更高的品質(zhì)和美觀性；白車身超6000多個焊點，扭轉(zhuǎn)剛性達(dá)4萬牛米/度，位居行業(yè)前列，為駕乘人員提供優(yōu)越的安全保護(hù)和優(yōu)秀的操控體驗；涂裝應(yīng)用2K清漆工藝，車身光澤度和平滑度大幅提升30%，以及出廠前400多項動靜態(tài)檢測等，全面保證了穩(wěn)定高質(zhì)量的廣汽本田制造標(biāo)準(zhǔn)。

采用行業(yè)先進(jìn)的定量槍和噴槍系統(tǒng)

投產(chǎn)即零碳，全流程再創(chuàng)綠色新標(biāo)桿

2023年，廣汽本田發(fā)布企業(yè)“碳中和”戰(zhàn)略，將于2045年前（力爭2040年）實現(xiàn)產(chǎn)品全生命周期的碳中和，涵蓋原材料獲取階段、整車生產(chǎn)階段，以及整車使用階段的碳減排規(guī)劃，致力于成為汽車行業(yè)碳排放管理水平領(lǐng)跑者?；谶@一戰(zhàn)略，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠以“極致綠色、極致零碳”為目標(biāo)，通過全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳，打造“零碳”標(biāo)桿。

新工廠通過從原輔材料、制造工藝，到末端治理等全流程環(huán)境保護(hù)管理體系，實現(xiàn)了生產(chǎn)全過程的極致綠色。在原材料方面，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠在Honda全球體系內(nèi)首次采用全新開發(fā)的低VOCs雙組份清漆涂料，車身涂裝100%使用環(huán)境友好的綠色低揮發(fā)性水性涂料。在生產(chǎn)工藝方面，采用鋯化薄膜前處理工藝，實現(xiàn)有害重金屬廢水100%消除，含磷廢渣100%消除，以及升級的AGV換紙盒干式噴房，實現(xiàn)噴漆廢水0化。在環(huán)境保護(hù)治理方面，通過工藝廢氣的100%收集治理，搭配具有自主產(chǎn)權(quán)的VOCs深度處理技術(shù)，VOCs單位面積排放量低至4.4g/㎡，比排放標(biāo)準(zhǔn)進(jìn)一步降低78%，遠(yuǎn)低于歐美等地區(qū)的工廠均值。

全流程綠色生產(chǎn)和全方面節(jié)能降碳

同時，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠還通過優(yōu)化能源結(jié)構(gòu)、提升能源效率和深化節(jié)能管理等舉措全面降低碳排放。導(dǎo)入智慧的能源管理系統(tǒng)，可以實時對工廠內(nèi)的用能終端進(jìn)行準(zhǔn)確的的用能監(jiān)控，并且對高功率設(shè)備建立能源AI模型，實現(xiàn)智能開關(guān)機控制，以多維度的智能化手段實現(xiàn)節(jié)約的用能管理。廠區(qū)內(nèi)敷設(shè)了總計22MW的光伏發(fā)電系統(tǒng)，預(yù)計每年將發(fā)電約2200萬kWh，用于廠區(qū)自身用電，每年削減碳排放達(dá)13000噸。新工廠還進(jìn)一步提升了能源效率，例如建設(shè)數(shù)智化制冷站，預(yù)計節(jié)約220萬kWh/年，削減碳排放約1300噸/年。工藝余熱100%利用至車間生產(chǎn)、暖通系統(tǒng)，預(yù)計節(jié)約150萬kWh/年，削減碳排放約900噸/年。基于2S3R（簡化、小型化、能源資源回收、循環(huán)再利用）的理念，新工廠推行了超過170項具體措施，全流程實施節(jié)能降碳活動，獲得了良好的經(jīng)濟和社會效益。

在開展了系列降碳措施后，廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠已于2024年12月19日獲得由廣州碳排放權(quán)交易中心頒發(fā)的碳中和聲明證書，實現(xiàn)“投產(chǎn)即零碳”。

智電轉(zhuǎn)型，引導(dǎo)行業(yè)變革與可持續(xù)發(fā)展

2024年，廣汽本田全新電動生態(tài)逐漸清晰：除了開發(fā)區(qū)新能源工廠正式投產(chǎn)，此前廣汽本田正式發(fā)布了全新燁品牌第一彈車型P7，2027年前燁品牌系列還將陸續(xù)推出三款以上新車。依托全新智造基地，廣汽本田以長期主義價值堅守，持續(xù)傳承和創(chuàng)新，加速智電時代的轉(zhuǎn)型，推動行業(yè)可持續(xù)發(fā)展。

傳承26年質(zhì)造體系積淀，“人本智慧”賦能智電品質(zhì)。當(dāng)前，汽車制造的智能設(shè)備高度趨同，而汽車品質(zhì)的差異還取決于機器背后“人”的因素。廣汽本田始終秉持“尊重人”的基本理念，并形成了特色的質(zhì)量管理體系，確保電動化產(chǎn)品依然具有“廣本質(zhì)造”的品質(zhì)。廣汽本田的“人本智慧”是更注重激發(fā)人的創(chuàng)造力，實現(xiàn)“人+機器”1+1＞2的協(xié)同。例如，此前激光焊面臨著行業(yè)難點，即速度快時熔池不易控制，焊縫品質(zhì)難以保證。為此，項目團隊開展了10000+次試驗，積累了大量翔實的第一手?jǐn)?shù)據(jù)，經(jīng)過嚴(yán)謹(jǐn)分析不斷完善工藝體系，將“人的智慧”融入“先進(jìn)設(shè)備”，最終實現(xiàn)超高速頂蓋激光釬焊工藝，成為Honda全球范圍內(nèi)的標(biāo)桿項目。廣汽本田的質(zhì)量管理體系也在實踐中精益求精：所有新車都要經(jīng)過400多道工序才能交到用戶手中，嚴(yán)格遵守120%合格率的“非常規(guī)”目標(biāo)，以“嚴(yán)于圖紙要求”、“高于行業(yè)標(biāo)準(zhǔn)”精心打磨品質(zhì)。充分的生產(chǎn)試作檢證、整車及零部件耐久可靠性檢證、三高試驗（高原、高寒、高熱）等一系列品質(zhì)檢證過程，確保量產(chǎn)車型足夠成熟、完善。2020-2024年，廣汽本田實現(xiàn)J.D. Power 中國新車質(zhì)量研究SM（IQS）主流品牌新車質(zhì)量五連冠，再次印證了“廣本質(zhì)造”的深厚底蘊。廣汽本田新能源工廠生產(chǎn)的電動車也將以獲得IQS TOP級別為目標(biāo)，持續(xù)以品質(zhì)贏得用戶信賴。

中國新車質(zhì)量研究SM（IQS）主流品牌新車質(zhì)量五連冠

鍛造新能源生態(tài)智造基石，推進(jìn)智電轉(zhuǎn)型引導(dǎo)綠色征途。開發(fā)區(qū)新能源工廠是廣汽本田加速智電轉(zhuǎn)型的重要里程碑，廣汽本田將進(jìn)一步優(yōu)化產(chǎn)品結(jié)構(gòu)，滿足用戶多樣化的出行需求。隨著全新燁品牌的發(fā)布，全新一代智能高效純電專屬平臺W架構(gòu)將開創(chuàng)智電時代的駕趣新體驗。同時，廣汽本田已正式開啟了新的研發(fā)制造模式，充分利用中國本土的智能及新能源技術(shù)，并滿足Honda全球研發(fā)的嚴(yán)格要求，將“廣本質(zhì)造”的品質(zhì)優(yōu)勢與智能產(chǎn)業(yè)鏈有機融合，為穩(wěn)定產(chǎn)出新能源產(chǎn)品提供保障。

蘊新機，智長遠(yuǎn)。廣汽本田開發(fā)區(qū)新能源工廠作為“蘊新智遠(yuǎn)”計劃的重要落地舉措，通過高度數(shù)智化的生產(chǎn)流程與工藝革新打造更先進(jìn)的生產(chǎn)模式，進(jìn)一步提升生產(chǎn)效率與產(chǎn)品品質(zhì)，更智能、更高效率；同時，新工廠通過全流程零碳管控體系及供應(yīng)鏈的積極構(gòu)建，深度探索與實踐“更綠色”的發(fā)展理念，樹立新能源智造的零碳新標(biāo)桿。26年品質(zhì)經(jīng)營，廣汽本田始終擔(dān)當(dāng)主流車企的社會責(zé)任，在加速智電轉(zhuǎn)型的同時，引導(dǎo)著汽車行業(yè)的可持續(xù)發(fā)展，共同邁向“碳中和”的美好未來，讓夢走得更遠(yuǎn)。